在新能源汽車爆發式增長的今天，電驅系統是整個電動新能源車最關鍵的系統，它的效率、重量和成本直接決定整車競爭力。然而，行業討論往往聚焦于電機設計、電池能量密度，卻鮮少提及一個關鍵環節——壓鑄工藝。

事實上，從電機殼體到電池包支架，電驅零部件的輕量化和性能突破，背后離不開壓鑄技術的持續革新。高真空壓鑄、一體化成型、半固態工藝……這些“隱形推手”如何助力電驅系統進階？壓鑄技術是目前最具性價比的輕量化成型技術，又有哪些頂尖壓鑄供應商在改寫行業規則貢獻了巨大的力量，他們用它們的壓鑄技術改寫著行業規則。

一、電驅零部件的壓鑄需求：輕量化、高精度、低成本

1、電機殼體：傳統鑄鐵笨重，鑄鐵熱傳導率差，影響散熱，有了高效低成本的壓鑄技術，使鋁合金電機殼成為主流，壓鑄技術能做出3mm的壓鑄件，甚至達到2mm依然良好成型，高性能鋁合金壓鑄件的抗拉高強度（抗拉強度≥250MPa）。采用高真空鋁壓鑄電機殼體，相對鑄鐵減重35%；采用高真空鋁合金壓鑄，甚至達到了40%。近幾年更有鎂合金替代鋁合金的趨勢，相對鑄鐵可減重50%以上，比鋁合金壓鑄件能更輕10~20%(依據車型不同，復雜度不同，設計指標不同和載荷不同有所區別)。

2、逆變器殼體：電磁屏蔽與密封性要求極高，高真空鋁合金壓鑄件能夠把壓鑄件孔隙率控制到（≤0.3%）并集成冷卻水道。如特斯拉V3電驅系統將逆變器與電機殼體壓鑄為一體，減少40%連接件，很好的滿足逆變器殼體的需求。

3、電池包結構件：一體化壓鑄取代鈑金焊接，大大提升零部件和汽車整體的結構剛度（達到30%以上），同時降低20%成本，減重20%以上。

二、壓鑄工藝如何破解電驅行業痛點？

1. 輕量化與強度：采用高強鋁合金（如A380,AlSi10MgMn）和鎂合金，結合高真空壓鑄（孔隙率＜0.5%），抗拉強度超300MPa,延伸率達到10%，可焊接的壓鑄件，完完全全的實現減重30%~50%。

2. 高集成度：通過超大型一體化壓鑄（如6000T以上壓鑄機）減少零件數量，嵌件工藝預埋鑲件/冷卻管路，提升結構剛度。

3. 降本增效：開發免熱處理合金（如AlSi9MnMoZr）省去熱處理步驟，智能模溫控制將廢品率降至2%以下。

4. 散熱與密封：一體化成型隨形冷卻流道，高真空壓鑄（≤5mbar）結合納米涂層實現IP69K防護。

5. 可持續制造：再生鋁合金（如ADC12-R）和低碳鎂合金減少75%碳排放。

典型案例：特斯拉、蔚來采用一體化壓鑄減重25%；比亞迪高真空壓鑄實現IP69K；力勁、伊之密、海天、布勒提供關鍵設備與工藝支持。壓鑄工藝正推動電驅向“少零件、高性能、低成本”升級。

“沒有壓鑄工藝的進步，電驅系統的集成化設計只能是紙上談兵。”——某電驅企業技術總監